Por staff de redacción LOGEX
Ya han pasado casi 70 años desde que en 1956 apareció la figura del contenedor[1] como recipiente de carga que revolucionó el transporte marítimo y configuró la nueva era del comercio internacional, cuyo buque insignia navegó entre los puertos de Jersey a Houston con 58 contenedores. En contraste, ahora se cuenta con embarcaciones que pueden cargar hasta 22,000 de ellos; el desarrollo ha sido constante. Desde entonces, para mejorar sus procesos, mantener sus costos de producción lo más bajo posible, y apalancarse en una logística eficiente y en cadenas de suministros globales[2], las empresas se apoyaron en la relocalización de sus plantas localizadas en Europa y Estados Unidos, trasladándolas hacia países de Asia, América Latina y África. Ese proceso fue definido como “offshoring”, que engloba a los procedimientos como los que se conjuntaron para producir en 1996 la muñeca Barbie, cuyo diseño se elaboraba en EE. UU., al igual que las pinturas para decorarla, el molde y el embalaje; en tanto que el plástico y el pelo se producían en Taiwán y Japón, la ropa en China, y el ensamblaje en Indonesia y/o Malasia. Un concepto contrastante es el “reshoring”, el cual consiste en regresar la producción que se movió a otro país, hacia donde se ubicó inicialmente, debido a factores como el cambio de políticas locales, aumento de costos, guerras comerciales, emergencias sanitarias y otros riesgos relacionados con los movimientos globales de la economía. Pero actualmente, estamos siendo testigos de una tercera variable, el “nearshoring”, que empezó a manifestarse cuando, a partir de la pandemia por COVID-19, se descubrieron las debilidades de las cadenas de suministros, ya que empezó a disminuir la velocidad del desplazamiento de las materias primas y de los productos terminados, o incluso los detuvo, lo que interrumpió la fabricación y el comercio global. Tal situación obligó a las empresas a diseñar nuevas estrategias de producción, basándose precisamente en el nearshoring, que consiste en reubicar a las operaciones en otro país, preferentemente con una zona horaria similar, con mano de obra preparada, experiencia, una economía relativamente estable, infraestructura suficiente y otras condiciones que ayuden a aumentar la velocidad de las entregas de productos elaborados bajo estándares originales. En México, uno de los principales proyectos que mostrarán las ventajas del nearshoring será, inicialmente, el de la producción de componentes para las plantas de Tesla en el estado de Nuevo León, que tradicionalmente ha sabido aprovechar su cercanía con EE. UU. y ha desarrollado una infraestructura industrial competitiva. Desde luego, no se trata de la única entidad que podría beneficiarse de tal modalidad de producción, ya que otros estados podrán aprovechar aún más las ventajas del T-MEC para el país y los menores costos laborales, entre otros factores. De esta forma, el nearshoring se configura como un elemento que brinda competitividad a la industria y de alguna forma pone de manifiesto la confianza en la productividad de la cadena logística universal, en beneficio del comercio internacional, al mismo tiempo que se disminuyen costos en localizaciones cercanas, con menores riesgos. Hay más de qué hablar acerca del nearshoring, y seguiremos abordando este tema, que se verá con mayor profundidad durante la próxima edición de LOGEX, en donde participarán profesionales de la logística para compartir información y consolidar relaciones de negocios.
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